Завод по производству минеральных удобрений, расположенный в Актау, можно смело назвать одной из легенд химической промышленности Казахстана. Практически ровесник города, завод с полувековой историей - единственный в стране, который производит аммиак и аммиачную селитру, в которой постоянно нуждается сельское хозяйство. У любого производства, выжившего с советских времён и затем показавшего свою жизнеспособность, жизненный цикл примерно одинаков: романтика строительства в практически незаселённом регионе, рекорды, пятилетки за четыре года, затем развал, смена владельцев, спад, выживание и затем только те, кто смогли модернизировать производства снова идут на подъём.
В настоящее время на ТОО "КазАзот" проходит комплексная модернизация с целью расширения мощностей с 300 тыс. до 400 тыс. тонн в год и снижения себестоимости продукции на 34%. Проект финансируется Банком развития Казахстана - дочерней организацией холдинга "Байтерек": из общей стоимости проекта 56 млрд тенге 72,3% выделены БРК сроком на 10 лет.
Ещё немного цифр: за первый квартал 2016 года ТОО "КазАзот" реализовало 79 200 тонн азотных минеральных удобрений (на 63% больше, чем в первый квартал 2015 года). Из них 34 500 тонн продукции на сумму 2,2 млрд тенге было экспортировано (в тот же период 2015 года - 11 900 тонн на сумму 581,2 млн тенге). При этом до конца 2016 года "КазАзот" планирует поставить за рубеж ещё 82 700 тонн аммиачной селитры.
По словам генерального директора "КазАзота" Киниса Уракова в 2015 году предприятие обеспечило 58% казахстанского рынка аммиачной селитры. После выхода на проектную мощность, до 60% выпускаемой продукции будет поставляться на внутренний рынок, остальные 40% - на экспорт.
Основным сырьём для производства аммиака и селитры является природный газ, поэтому рост производства и снижение себестоимости стала возможным с увеличением добычи на собственном месторождении "Шагырлы - Шомышты". По состоянию на 2015 год было пробурено 82 скважины, 40 введены в промышленную эксплуатацию. Всего в рамках проекта модернизации планируется пробурить и вывести из консервации 144 скважины.
Первый вопрос от местных журналистов: "Сколько выбросов предприятие делает?" До модернизации на предприятии было морально устаревшее оборудование, сейчас же руководитель показывает рукой из окна на трубу в поддержку своих слов, что одновременно и предприятие работает и выбросов нет - цикл замкнутый.
Производство аммиака в одном абзаце:
Основным сырьём, как я уже писал выше, является природный газ. Его давление повышается на компрессорах, затем он очищается от серы и сернистых соединений. После очистки на смесителе природный газ смешивается с водяным паром. Смесь идёт на печь первичного реформинга, где при 800 градусах Цельсия подвергается конверсии с получением водорода, дальше газ подаётся на реактор вторичного реформинга, где он смешивается с воздухом (естественно, с содержанием азота), дальше снова несколько степеней конверсии. Затем примеси очищаются, остаётся синтез-газ (смесь водорода и азота), затем уже происходит синтез аммиака, который затем конденсируется и подаётся на склад.
Печи первичного реформинга.
Из выбросов на производстве аммиака только водяной пар.
Центр управления процессом.
"Наш девиз - коллективная ответственность"
На другом участке строится газопоршневая электростанция (ГПЭС) мощностью 38,9 МВт по финской технологии Wartsila, предполагающей установку стационарных автоматизированных электроагрегатов модульной конструкции.
Цель строительства ГПЭС - обеспечить завод собственной электро- и тепловой энергией, соответственно и уменьшить себестоимость продукции.
Цех слабой азотной кислоты.
Старожил производства.
В процессе получения слабой азотной кислоты сырьём уже является аммиак и воздух, происходит его конверсия до оксида азота, оксид азота окисляется до диоксида азота, затем происходит абсорбция водой.
Вид на один из цехов завода снаружи.
Монтаж установки утилизации аммиака из танковых и продувочных газов в рамках проекта модернизации.
На этом месте планируется строительство грануляционной башни для производства аммиачной селитры.
В настоящее время производство селитры проходит в данном цеху. Опять коротко: аммиак поступает в газообразном виде, в аппаратах проходит образование соли нитрата аммония. В барабанах-грануляторах происходит налипание пульпы на мелкие частицы, образуются гранулы размерами согласно ГОСТу. Затем идёт охлаждение и затарка.
Затарка селитры проходит в 50-килограммовые и 500-килограммовые мешки.
Последняя стадия - отправка товара либо железнодорожным, либо морским путём потребителю.
Всё интересное по-прежнему также:
в Твиттере: @YakovFedorov
в Фейсбуке: Яков Фёдоров
в Интаграме: @YakovFedorov