Летом 2016 года был введён в эксплуатацию Актюбинский рельсобалочный завод (АРБЗ) – на настоящее время единственный на территории Евразийского экономического союза производитель сертифицированных железнодорожных термоупрочненных рельсов длиной до 120 метров.
Проект по меркам Казахстана можно назвать действительно масштабным, что неудивительно, так как из-за географического положения и огромных размеров страны железнодорожный транспорт будет всегда играть большую роль в экономике страны.
Реализация проекта стартовала в 2013 году при поддержке АО «Банк Развития Казахстана» (дочерняя компания Холдинга «Байтерек»), которое профинансировало проект в рамках Государственной программы по форсированному индустриально-инновационному развитию Республики Казахстан на 2010-2014 годы. В качестве софинансирующего банка был также задействован ДБ АО «Сбербанк России».
Основной продукцией и "визиткой" завода являются длинномерные рельсы категории ДТ350. Этот тип рельсов особенно эффективен на высокоскоростных магистралях и на линиях с повышенной грузонапряженностью. За счёт того, что длина рельсов увеличена, уменьшается количество стыков, то есть сокращаются финансовые затраты при прокладке железнодорожного полотна и повышается износостойкость рельсов и железнодорожных составов. Для пассажирских поездов это заметно ещё и по улучшению плавности хода.
1.
Осенью 2019 завод успешно прошёл процедуру сертификации на производство железнодорожных рельс 60Е1 европейского образца, получив сертификат по стандарту EN 13674-1:2017. Этот тип рельсов используется в странах Европейского союза, Ближнего Востока, Северной Африки. от используемых в Казахстане рельсов Р65 они отличаются по большинству техпараметров – высоте рельса, высоте и толщине шейки, ширине головки, высоте пера подошвы.
Поэтому с 2020 года планируется реализация рельсов и в страны Европейского союза, в основном - в Восточную Европу и страны Балтии.
2. Заготовки для производства продукции.
3. С помощью кранов заготовки транспортируются на прокатную линию.
4. Продукция завода изготавливается на прокатном стане Siemens-VAI (Primetals Technologies Italy S.r.l.). Контроль за технологией проката осуществляется при участии специалистов итальянской компании.
Сначала заготовки направляются в печи.
5. При нагреве металл становится упругим и легко поддающимся обработке.
6. Первая операторская.
7. Металл обжимается между валками, для того, чтобы растянуть его до необходимой длины.
8. По мере прохождения разных этапов на прокатном стане металлу придаётся необходимая форма и характеристики.
9. Среди "ноу-хау" АРБЗ - технология закалки металла воздушной смесью в потоке, которая придаёт продукции повышенную износостойкость.
10. Кроме рельсов предприятие может выпускать разные виды среднего фасонного проката — швеллер, уголок равнополочный и балка двутавровая.
11.
12. Проектная мощность АРБЗ составляет 430 тысяч тонн металлопроката: 200 тысяч тонн рельсов и 230 тысяч тонн фасонного проката.
13. Основным потребителем продукции АРБЗ в Казахстане является «Қазақстан Темiр Жолы». Произведённые здесь рельсы использовались, например, при строительстве железной дороги Алматы-Шу, морского порта Курык, нового железнодорожного вокзала Нурлы Жол.
С 2016 года в Казахстане было использовано более 400 тысяч тонн рельсовой продукции (около 3 тысячи км), произведённой в Актобе.
14. Доля экспорта на настоящее время составляет 18% от общего объема реализации. Казахстанские рельсы уже используются в России, Украине, Узбекистане, Кыргызстане и Грузии, Беларуси, Туркменистане, Афганистане и др.
15. На линии установлена интегрированная система менеджмента, чтобы следить за качеством продукции. Кроме неё работает Центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ), где проводятся все испытания на проверку прочности, твёрдости, вязкости и длину.
16. ЦЗЛ
17. В 2015 году на заводе была запущена собственная газопоршневая электростанция мощностью 38,9 МВТ для того, чтобы полностью обеспечить потребности завода в электроэнергии.
18.
19. В операторской электростанции.
20. Ещё одна интересная часть технологии - технология бессточного промышленного производства. Вода, используемая на производстве, проходит дополнительную очистку и возвращается снова в производство.
21. За счёт такой технологии, во-первых, уменьшается загрязнение окружающей среды промышленными стоками, во-вторых, сокращаемся потребление воды до 70% — примерно на 300 тысяч кубометров воды в год.
